Umfangreicher Einsatz von Fertigteilen beschleunigt die schnelle Lieferung

Das neue Banner Ocotillo Medical Center in Chandler, Arizona, umfasst einen vierstöckigen, 113.000 Quadratmeter großen Patientenflügel und ein angrenzendes zweistöckiges, 129.000 Quadratmeter großes Diagnose- und Behandlungsgebäude.

Foto mit freundlicher Genehmigung von Okland Construction

Anders als bei den meisten Richtfesten, bei denen im Mittelpunkt ein weitgehend nacktes Strukturskelett steht, wurde der Stahlbetonträger für das neue Banner Ocotillo Medical Center in Chandler, Arizona, Anfang Oktober an seinen Platz gesenkt – direkt über der Außenverkleidung Es umfasste bereits fast drei Viertel des 22.000 Quadratmeter großen Krankenhauses.

Das bedeutete, dass die Innenarbeiten bereits in vollem Gange waren und zum Ziel des in Arizona ansässigen gemeinnützigen Gesundheitsdienstleisters beitrugen, die 155 Millionen US-Dollar teure Einrichtung mit 120 Betten in diesem Sommer zu eröffnen, weniger als zwei Jahre nach dem Spatenstich.

Bill Smith, Projektleiter bei Banner Health, erklärt, dass der aggressive Zeitplan teilweise darauf ausgerichtet war, eine wachsende Lücke im Versorgungsgebiet der Metropolregion Phoenix zu schließen. Angesichts der 80.000 Mitglieder des Banner Health-Netzwerks in und um Chandler „wollten wir sicherstellen, dass sie einen Ort haben, an dem sie unsere Dienste nutzen können“, sagt er.

Der vierstöckige, 113.000 Quadratmeter große Patientenflügel und das angrenzende zweistöckige, 129.000 Quadratmeter große Diagnose- und Behandlungsgebäude befinden sich auf einem 18 Hektar großen Gelände neben einem bestehenden Banner-Grundversorgungszentrum und bieten zunächst Bildgebung, Chirurgie, Wehen und Entbindung, Intensivpflege, Gynäkologie, Orthopädie, Kardiologie und Gastroenterologie sowie eine Notaufnahme der Stufe 2.

Neben der Einbeziehung modernster Medizintechnik wie UV-Beleuchtung zur Keimbekämpfung lässt das Design auch Raum für eine Erweiterung um 50 Betten, um der künftigen steigenden Nachfrage gerecht zu werden.

Der Sprint auf den ehrgeizigen Zeitplan begann Anfang 2018 mit dem, was Jordan Schell, Projektmanager im Büro von Okland Construction in Tempe, Arizona, als „IPD-lite“-Designentwicklungsprozess bezeichnete.

Er erklärt, dass Okland und das führende Designunternehmen SmithGroup zwar im Rahmen separater Verträge mit Banner an dem Projekt beteiligt waren, die Teams jedoch schnell eine zusammenhängende Arbeitsgruppe bildeten, die die Entwicklung des Designs optimierte.

„Es war wirklich eine übertriebene Koordination“, sagt Schell.

Ein wesentlicher Bestandteil war der umfassende Einsatz der Vorfertigung, ein Ansatz, mit dem sowohl Designer als auch Bauherren vertraut waren, obwohl sie ihn noch nie in diesem Ausmaß angewendet hatten. Neben der Herstellung von Patientenkopfwänden beauftragte Okland seine Subunternehmer für Sanitär-, Elektro- und Heizungs-, Lüftungs- und Klimatechnik mit deren Unterstützung bei der Konstruktion von Decken-Versorgungsregalen, die vor Ort gebaut und in 40-Fuß-Abschnitten zur Installation geliefert wurden.

Eine weitere potenziell zeitsparende Maßnahme ist der umfangreiche Einsatz vorgefertigter Außendämmungssysteme (WDVS), die expandierten Polystyrolschaum (EPS), Strukturverstärkung, Beschichtungen und Installationselemente vollständig integrieren.

Die Paneele – bis zu 16 Fuß breit und 36 Fuß lang, mit Dicken von 6,75 Zoll bis 9,75 Zoll, einschließlich Metallbolzen, Ummantelung und Finish – haben dazu beigetragen, den kritischen Pfad um bis zu neun Wochen zu verkürzen, indem sie den Innenausbau ermöglichten Laut Doug Nielsen, Projektdesigner bei SmithGroup, kann es schneller losgehen.

Er fügt hinzu, dass das Unternehmen sein in Detroit ansässiges Gebäudetechnikstudio damit beauftragt habe, die einzigartigen technischen Aspekte der Panels zu überprüfen.

„Es wäre für uns leicht gewesen zu sagen, dass es zu unterschiedlich sei, aber es liegt an der Zusammenarbeit und dem Ideenaustausch des Teams“, sagt er. „Wir wollten potenzielle Möglichkeiten nutzen, um Zeit zu sparen und die Qualität sicherzustellen, aber wir wollten nicht spontan Innovationen einführen.“

Das Projektteam arbeitete auch eng mit dem EIFS-Panel-Lieferanten Sto Panel und seinem lokalen Hersteller zusammen, um das Design gemäß den ICC-Anforderungen testen und zertifizieren zu lassen. Nielsen sagt, dass das Design nicht nur die technischen Anforderungen erfüllt, um den langfristigen Schutz des Krankenhauses und seiner Innenräume zu gewährleisten, sondern auch erfüllt

Banners Ziel ist es, Abfall zu reduzieren und die Sicherheit am Arbeitsplatz zu verbessern, ohne dabei seine langjährigen Marken- und Designstandards zu gefährden.

Allerdings teilten nicht alle die Begeisterung des Projektteams für das neue Krankenhaus. Als Banner in den Monaten vor Projektbeginn die örtlichen Genehmigungen erhielt, äußerte eine lautstarke Gruppe von Anwohnern Bedenken, dass die Anlage zu mehr unerwünschten Verkehrsstaus und Lärm in ihren Vierteln führen würde.

Smith sagt, Banner habe Verständnis für ihre Sorgen, insbesondere angesichts der Lage des Krankenhauses an der bereits überlasteten Alma School Road, einem Zubringer zur nahegelegenen Autobahn Loop 202 und der Kreuzung mit der Willis Road, die den Hauptzugangspunkt der Einrichtung bilden würde.

Obwohl die Auswirkungen des Krankenhauses auf die Staus weitaus geringer ausfallen würden, als die Anwohner befürchtet hatten, „wollten wir auch keine Verkehrsprobleme, insbesondere mit einer Notaufnahme vor Ort“, sagt er.

Um mögliche Mobilitätsprobleme auszugleichen, finanzierte Banner eine Reihe von Kapazitäts- und Sicherheitsverbesserungen an der Alma School Road. Die von Okland Anfang des Jahres abgeschlossenen Arbeiten verbreiterten die Autobahn mehrere hundert Fuß hinter dem Krankenhaus, um eine Engstelle zu vermeiden, und fügten ein neues Signal an der Willis Road hinzu.

Ein ursprünglich geplanter, ebenerdiger Hubschrauberlandeplatz wurde ebenfalls auf das Dach des Patiententurms verlegt, wobei das darunter liegende Struktursystem modernisiert wurde, um das zusätzliche Gewicht bewältigen zu können.

Smith schätzt, dass Banner insgesamt fast eine Million US-Dollar investiert hat, um auf die Bedenken der Nachbarn einzugehen.

„Wir haben auch dazu beigetragen, die Stadt auf einige seit langem bestehende Bedürfnisse an der Willis Road aufmerksam zu machen“, sagt er, ein Schritt, der dazu beitragen wird, weitere Verbesserungen des Straßennetzes der Region zu beschleunigen.

Als Okland im September 2018 mit den Arbeiten begann, leistete Okland viele eigene Beiträge zur Abmilderung der Projektauswirkungen. Neben der Anbringung neuer Fahrbahnstreifen auf der Willis Road, um den Verkehr in der Nähe der Baustelle besser zu trennen, betonte das Projektteam auf der Baustelle sein Motto „Sei ein guter Nachbar“. Beschilderung und morgendliche Teambesprechungen. Schell und andere wichtige Führungskräfte veröffentlichten auch ihre Telefonnummern für den Fall, dass Anwohner Beschwerden hätten.

Worüber sich Okland und seine Subunternehmer keine Sorgen machen mussten, waren unerwartete Probleme bei der Ausführung des Entwurfs. Die Monate der engen Zusammenarbeit in der Entwurfsphase führten zu dem, was Schell als „einen vollständigen Entwurf bezeichnet, den jeder verstand. Es bestand keine Notwendigkeit für spontanes Value Engineering.“

Daher setzte das Projektteam seinen schnellen Start fort, wobei Okland die Betonarbeiten selbst durchführte, um noch mehr Zeit zu gewinnen. Der beschleunigte Beginn der Innenarbeiten umfasste den Einsatz eines hybriden Heiz- und Kühlsystems mit zentralem Kühlwasser, Energierückgewinnung und zonierten aktiven Kühlbalken, um den spezifischen Klimatisierungsanforderungen des Patiententurms sowie der Diagnose- und Behandlungsbereiche gerecht zu werden.

Laut Nielsen verspricht der Ansatz, den Energiebedarf des Krankenhauses um bis zu 45 % im Vergleich zu den ASHRAE-Basisstandards für ein vergleichbares Gebäude zu senken, mit einer Amortisationszeit von 2,5 Jahren.

„Das mechanische Design ermöglichte es uns außerdem, die Bodenhöhe zu reduzieren, was ebenfalls zu geringeren Kosten führte“, fügt er hinzu.

Schell sagt, dass der Einsatz des BIM-Modells vor Ort dazu beigetragen hat, die Handwerksarbeiten innerhalb der vorgegebenen Toleranzen zu halten. Wenn das Krankenhaus fertiggestellt ist, wird Banner das Modell für den langfristigen Gebäudebetrieb und Managementfunktionen nutzen.

Die Schaffung einer produktiven Umgebung für die Handwerker des Projekts ergänzte Banners langfristiges Ziel hinsichtlich Patientenkomfort und hochwertiger Pflege. Zu den Prioritäten für den Zeitplan für die Innenarbeiten gehörte die Installation und Klimatisierung spezieller Badezimmer für die Arbeiter sowie die Bereitstellung vorübergehender Heizung und Kühlung für Räume, um den extremen Wetterextremen in der Wüste standzuhalten.

„Wir sind uns bewusst, dass der Markt für Handelsarbeitskräfte sehr wettbewerbsintensiv ist, insbesondere im Raum Phoenix“, erklärt Smith. „Diese Schritte stärken die Arbeitsmoral und führen zu mehr Aufwand und besserer Qualität. Und während wir weiter wachsen und mehr Anlagen bauen, wollen wir die besten Auftragnehmer und Handwerker anziehen.“

Gleichzeitig, fügt Smith hinzu, war es für Banner von entscheidender Bedeutung, dass ein intensives, termingesteuertes Projekt nicht die zur Erreichung seiner Ziele erforderlichen Mitarbeiter auslastet. „Eine unserer ersten Definitionen von Erfolg war, dass am Ende jeder sagen würde, dass er es tun würde Ich werde mit diesem Team einen weiteren Job machen“, sagt er. „Der Ansatz hat bisher bei allen funktioniert, da wir alle bekommen haben, was wir wollten.“

Und dabei gebe es bisher kaum Überraschungen, sagt Schell, ein Trend, der sich seiner Meinung nach auch in den letzten Monaten des Projekts fortsetzen werde. „Das ist ein Beweis für die Anstrengungen vor dem Bau“, sagt er. Obwohl Zusammenarbeit und Vorfertigung ein wesentlicher Bestandteil des nahezu reibungslosen Umsetzungsprozesses des Projekts waren, „machten Vertrauen und Zusammenarbeit alles möglich.“